Fallstudien

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Medizintechnik

case

„Wir haben mehrere Jahre lang Standard-Flex-Verbindungen – mit Schlauchschelle – benutzt. Diese Lösung macht Reinigung und Wechsel zu einer schwierigen Prozedur und es gibt allenthalben Probleme mit Staub und freigesetztem Pulver. Das bedeutet, wir mussten für die Reinigung eine Menge Zeit aufwenden.“

„Die BFM-Verbindung wurde uns vorgeführt und wir müssen zugeben, dass das eine ganz neue Welt von Verbindungen ist. Es gibt keine Schlauchschellen und sie ist leicht zu reinigen und zu wechseln.“

„Dadurch wird die Produktion viel effizienter, und es gibt nicht diese langen Zwischenzeiten, in denen die Maschine wegen Reinigung und Reparaturen stillsteht. Der Produktionsfluss wird besser, und man hat zufriedene Kunden.“

„Wir bei Novozymes sind sehr zufrieden mit der Lösung in allen unseren Niederlassungen in Dänemark und werden deshalb alle Flex-Verbindungen durch BFM-Verbindungen ersetzen.”

Kim Johansen
Technical supporter
Novozymes A/S Kalundborg
Denmark


Silomontage

Pulversilos benötigen in der Regel am Boden einen irgendwie gearteten Aktivator, um den Austrag des Produkts sicherzustellen und Blockaden des Auslaufs zu verhindern. Aus diesem Grund benötigt man zwei Flex-Verbinder, um den Aktivator mit dem darüberliegenden Silo und dem darunterliegenden Auslass zu verbinden. Der obere Verbinder hat normalerweise einen relativ großen Durchmesser. Der untere Verbinder, der zu den Verbindungsrohren oder Dosierzellenrädern führt, ist dagegen viel kleiner. Beide Verbinder verursachen die üblichen Probleme, die man von Flex-Verbindern kennt. Der großformatige Verbinder ist typischerweise so montiert, dass er schlecht erreichbar ist, und der Verbindungswechsel ist wegen der schieren Größe mit einem hohen Zeitaufwand verbunden. Traditionell wird dieser Verbinder entweder mit außen angebrachten Schlauchschellen befestigt oder mit einer innenseitigen Klemmbefestigung, was bedeutet, dass der Verbinder durch zwei Stahlringpaare gezogen werden muss, die dann mit Schrauben fixiert werden, und zwar über die gesamte Länge des Umfangs. Die Schlauchschellen haben die üblichen Nachteile, d.h. Undichtigkeiten und niedrige Druckfestigkeit. Der Ringverbinder ist zwar eine leichte Verbesserung, aber, wegen der zahlreichen Schrauben und der schwierigen Prozedur, den Verbinder in die richtige Position zu ziehen, noch schwieriger zu wechseln. Sowohl der obere als auch der untere Verbinder leiden üblicherweise an Undichtigkeiten an den Klemmen und haben die unter hygienischen Aspekten kritische Schwachstelle, dass sich das Produkt in Toträumen zwischen Verbinder und Flansch verfangen kann und dort hängenbleibt.

Die BFM®-Lösung:

In diesem speziellen Fall war der obere Verbinder 1.600 mm im Durchmesser und 100 mm lang. Der untere Verbinder hatte einen Durchmesser von 200 mm und eine Länge von 100 mm. Unter dem unteren Verbinder war ein kegelförmiges Stahlteil, dass den Siloauslass von 200 mm auf 250 mm erweiterte, um den Siloauslass an das darunterliegende Dosierzellenrad anschließen zu können. Oft ist die zur Verfügung stehende Höhe begrenzt und der Platzbedarf für BFM®-Verbinder einschließlich der erforderlichen Stutzen kann ein Problem sein. Die Lösung bestand darin, das kegelförmige Stahlteil zu entfernen und den kompletten Aktivator so weit abzusenken, dass die vier Stutzen installiert werden konnten und immer noch genug Höhe für jeden Verbinder übrig war. Ein unten angebrachter kegelförmiger BFM-Verbinder war die Lösung für das Problem mit dem unterschiedlichen Durchmesser von Ein- und Auslass.

Das Endergebnis:

Mit den BFM-Verbindern wurden alle vier Probleme gelöst: schwierige und zeitaufwändige Montage, unhygienische Verhältnisse am Arbeitsplatz und im Bereich um den angeklemmten Verbinder, Undichtigkeiten und unzureichende Druckfestigkeit. Während das Bedienpersonal früher bis zu zwei Tage für einen vollständigen Wechsel der oberen Verbindung benötigte, kann das jetzt in maximal 15 Minuten erledigt werden. Der untere Verbinder, der früher mit Schlauchschellen befestigt war, ist jetzt hundertprozentig staubdicht und kann, vorausgesetzt es wurde das richtige Verbindungsmaterial gewählt, auch stärkstem Innendruck widerstehen.

Früher kam es gelegentlich vor, dass die mit Schlauchschellen befestigten Verbinder absprangen, wenn das darunterliegende Ventil nicht korrekt funktionierte und der Innendruck übermäßig anstieg. Somit hat der Kunde jetzt eine sichere, hygienische und leicht instandzuhaltende Apparatur!


Medizintechnik

BFM® -Verbindung verbessert signifikant die Luftqualität bei einem Medizintechnikunternehmen .

Eine Sandwolke: Anders kann man das nicht beschreiben

Amedica ist ein Medizintechnikunternehmen und benutzt medizinisches Siliziumnitrid-Keramikpulver zur Herstellung revolutionärer Wirbelsäulenimplantate. Dieses Pulver, so fein wie Talkpulver, drang bei der Verarbeitung in alle Geräteverbindungen ein, sodass immer Staub in der Raumluft war.

„Unsere pulververarbeitenden Produktionsanlagen verwandeln Nitridpulver in Wirbelsäulenimplantate und verbessern damit den Gesundheitszustand von Tausenden”, so Jeff Goodell, Director of Facilities and Maintenance bei Amedica.

„Ironischerweise bedrohte die bei diesem Prozess entstehende Sandwolke die Gesundheit meiner Mitarbeiter.“

Nichts konnte die Staubwolke stoppen – Nicht einmal Gewebeband

“Gummischlauchschellen um alles, um Silikonfolien und Gewebeband“, so Goodell lachend. „Wir haben alles versucht, um das Pulver an den Schnittstellen zwischen den einzelnen Bearbeitungsanlagen zu stoppen. Letztlich war es zu fein, um gestoppt werden zu können.”

Ganz gleich, ob Amedica das Pulver durch ein Rüttelsieb schickte, eine Schurre herunter oder durch ein Mesh-Gewebe siebte: Immer trat dabei die Wolke auf. „Um das Risiko einer Inhalation zu minimieren, mussten alle Mitarbeiter teure Atemschutzgeräte tragen”, so Goodell weiter. „Damit ein gesundheitlich unbedenkliches Arbeitsumfeld gewährleistet war, verbrachten unsere Mitarbeiter jeden zweiten Tag beinahe sechs Stunden damit, angebackenes Pulver von den Bearbeitungsanlagen abzukratzen.“

Wenn es einer Explosion standhalten kann, kann es auch unser Pulver zurückhalten

Während der National Safety Council Congress and Expo 2008 in Kalifornien, kam David Echols, Safety & Hygiene Manager bei Amedica, an einem Stand von Powder Solutions, einem der beiden Vertriebspartner von BFM in Amerika, vorbei. Dort entdeckte er die BFM® -Verbindung.

“Die DVD, die die BFM® -Verbindung im praktischen Einsatz zeigte, hat mich von den Socken gehauen“, so Goodell. „Die BFM® -Verbindung, im Prinzip eine transparente PU-Manschette plus Stutzensystem, war anscheinlich in der Lage, eine größere Staubexplosion unter Kontrolle zu halten.“

Explosionen sind ein Risiko in Anlagen, die größere Mengen Pulver verarbeiten, da luftgängiger Staub in Gegenwart einer Zündquelle brisant werden kann. Traditionelle Schlauchschellen konnten die Explosion nicht eindämmen und der Erfolg der im Video gezeigten BFM-Verbindung bewies für Goodell, dass für Amedica die BFM® -Verbindung die Lösung war. „Wenn es einer Explosion standhalten kann“, so Goodell, „kann es auch unser Pulver zurückhalten.“
       Die BFM® -Verbindung ist die ideale Lösung

Marv Deam, CEO von Powder Solutions, das die BFM® -Verbindungen vertreibt: „Kurz nach der National Safety Council Congress and Expo 2008 begannen die Besprechungen mit Jeff und Amedica. Unsere Beratung begann damit, dass wir detaillierte Zeichnungen miteinander ausgetauscht haben.“

“Nach dem Erhalt von Goodells Zeichnungen zeichnete ich Spezifikationen um zu zeigen, wie die BFM® -Verbindung kundenspezifisch angepasst wird, um alle Anlagenteile sicher miteinander zu verbinden“, so Deam. Nach gerade mal zwei Wochen gemeinsamer Beratung hatte Powder Solutions das BFM® -Verbindungssystem, dazu gehörten Stutzen und auswechselbare Manschetten, individuell an die pulververarbeitenden Anlagen von Amedica angepasst.     
 Null Austritt von Pulver

„Deam hat mir versichert, dass das Einsetzen der BFM® -Verbindungsmanschetten eine Sache von Minuten sei, wenn die Stutzen einmal angeschweißt sind, aber ich habe das noch übertroffen. Ich hatte die Manschetten innerhalb von Sekunden eingeschnappt.“ Das einfache Einschnappen war natürlich hilfreich, würde aber nicht viel bedeuten, wenn die BFM® -Verbindung nicht das Hauptproblem von Amedica lösen würde. Einfach ausgedrückt: Die BFM® -Verbindung musste die Freisetzung des Pulvers an den Verbindungsstellen zwischen den einzelnen Anlageteilen verhindern.

„Von dem Tag an, an dem ich unsere pulververarbeitende Anlage mit der installierten BFM® -Verbindung zum ersten Mal startete, war ich beeindruckt“, so Goodell weiter. „Es gab keine Sandwolke mehr und an der Manschette wurde absolut null Pulver freigesetzt.“ Null Undichtigkeiten an den Verbindungen – damit war auch Schluss mit sechs Stunden Reinigung jeden zweiten Tag. Die Amedica-Mitarbeiter hatten nicht nur ein gesünderes Arbeitsumfeld, auch die Arbeitskosten sanken, da regelmäßige Reinigung nicht länger erforderlich war.             
 Funktioniert wie ein Weltmeister

Nach mehreren Monaten mit täglicher Nutzung kann Goodell berichten, dass die BFM® -Verbindung das Pulver so gut zurückhält, wie am Tag der Implementierung. „Da meine Mitarbeiter nicht mehr in sandiger Luft arbeiten müssen, besteht, basierend auf den Testergebnissen, die greifbare Chance, dass wir in Kürze das Arbeiten ohne Atemschutzgeräte gestatten“, so Goodell weiter. „Damit würde ich erheblich Geld für die Atemschutzpatronen sparen.” Während es für weitere Einsparungen also vielversprechend aussieht, ist der aktuelle Return on Investment für Goodell erfreulich.

„Die BFM® -Verbindung funktioniert wie ein Weltmeister”, so Goodells Fazit. „Anders kann ich es nicht ausdrücken.“